一、钢架
A、立柱、横梁的外形检查：
应无裂纹、砂眼、起皮、凹凸不平、弯曲、扭曲等外形缺陷，其允许值应符合《电力建设施工及验收技术规范》的规定，否则应进行校正处理。
B、材质应符合设计要求。
C、锅炉基础划线
控制纵横中心线必须准确，应与厂房建筑标准点核对无误，每次施工前必须用线锤校核纵横中心线。其允许偏差满足《电力建设、施工及现场验收技术规范》（锅炉机组篇）
D、钢架的吊装、找正与固定
控制点：
①、锅炉基础划线与柱地板安装。
②、锅炉整体复查找正。
③、高强螺栓的紧固扭矩。
④、二次灌浆。
二、锅炉受热面安装
A、受热面的所有组件材质必须符合设计要求，除进行必要的书面检查外，还要对水冷壁、过热器、再热器和省煤器包括联箱等主要部件的焊口进行外观检查，合金钢部件要逐个进行光谱分析。
B、对焊接工艺严格控制，焊工必须持证上岗。
C、通球实验所用的球要严格管理，进行编码，防止将球遗忘在管内。
D、水冷壁安装质量要求及质量控制的关键点：
①、质量要求。检查联箱管子及位置尺寸是否与图纸符合、联箱与管接头内部清洁，各受热面管子的外形尺寸、合金钢元件材质、刚性梁是否扭曲，如有不合格的地方及时记录和整改。
②、质量标准。见DL/T5047-95《电力建设施工及验收动技术规范》（锅炉机组篇）
E、过热器，再热器立式组合注意事项：
①、应逐个检查蛇形管的尺寸并进行校正，同时保证下部弯头整齐，以防影响膨胀和造成烟气短路。
②、联箱、减温器及蛇形管组合前要用压缩空气清理干净，并封闭管头。蛇形管要随通球随组合，隔班组和应另通球。
③、随焊随进行热处理。
④、组合时应先中间或一边组装一排作为基准管排，基准管排的安装要检查联箱轴线与管排的垂直度，并检查其几何尺寸。
⑤、管排组合应同时安装梳形卡、吊挂铁板等，注意调整校正管排均匀平整，组合完毕后要测量管排前后左右的对角线，防止扭曲。
⑥、所有合金管必须进行光谱分析。
⑦、水压后蛇形管中的的水不易放出，需采取防腐、防冻措施。
F、过热器安装的质量要求及质量控制关键点
①、过热器蛇形管在安装组合时，应先将联箱找正固定好安装基准蛇形管。基准蛇行管安装中，应细检查蛇形管与联接头对接情况和联箱中心距蛇形管端部的长度偏差，待基准蛇形管找正固定后在安装其余管排。
②、合金钢部件加热校正时，加热温度一般控制在钢材临界温度以下。
③、过热器组件的组合安装允许偏差如下：蛇形管自由端允许偏差±10mm，管排间距允许偏差±5mm，管排平整度允许偏差小于20mm，顶棚过热器管排平整度允许偏差为±5mm，边排管子与受热面管间隙应符合图纸。
④、过热器的防磨装置应按图留出接头处的膨胀间隙，焊接应牢、平整、并不得有妨碍烟气流通的地方。
⑤、喷水减温器在安装前应检查制造厂提供的组装封闭签证，并进行外部检查。
⑥、对安装后出现缺陷不能处理的过热器管子，在换管前应做一次单根水压实验或无损探伤。
⑦、过热气管在对口时，坡口形式应符合图纸要求。在管内外10~~15mm范围内应无铁锈、油垢等杂物，并露出金属光泽。对口错位应小于10%管壁厚度且小于1mm，对口偏折度在离焊缝中心20mm处应小于2mm
⑧、联箱安装应符合下列要求：联箱纵横水平度偏差小于3mm，联箱纵向中心线不垂直度和水平距离偏差为±3mm。联箱对角线允许偏差小于5mm，联箱标高偏差±3mm，联箱纵横中心线与炉中心距离偏差为±3mm。
⑨、所有密封件安装应符合图纸，焊接牢固、平整、密封处严密不漏。
G、再热器安装质量要求及质量控制关键点
①、质量要求。检查各集箱管座位置是否与图纸符合；集箱与管接头内部清洁，各受热面管子外形尺寸、材质是否相符；发现问题及时记录和整改。
②、质量标准。见DL/T5047-95《电力建设施工及验收动技术规范》（锅炉机组篇）表3.4.3按3.1.6允许偏差的规定。
H、省煤器安装质量要求及质量控制的关键点
1）质量要求
①、宽度偏差不大于±5mm。
②、对角线偏差不大于10mm。
③、各管排间的间隙应均匀，误差不大于±5mm，管排中个别管子凸出不大于20mm。
④、联箱水平允许偏差±2mm，联箱标高允许误差±5mm。
⑤、进、出口联箱间中心线距离允许偏差不大于3mm。
⑥、边缘管与炉墙间的间隙应符合图纸要求。
2）质量控制的关键点
①、所有管排均需进行通球实验，通球结束后及时封闭。
②、各管排间的间隙应均匀，上表面应平整。
三、汽包的安装质量要求及质量控制点：
①汽包中心标高偏差        ±3mm。
②纵横水平度偏差          ≤1mm。
③轴向中心位置偏差        ±3mm。
④纵向中心位置偏差        ±3mm
汽包吊环与汽包外圆接触：在90°接触角圆弧应吻合，个别间隙不大于2mm
汽包清理封闭。
四、水压试验的程序
阀门所处的开关位置合适→启动给水泵或疏水泵向锅炉缓慢充水→随时检查空气门是否冒气→锅炉满水后停止向水，对锅炉进行全面检查→升压（达到工作压力以前升压速度不大于0.3Mpa/min）→压力达到工作压力的10%，暂停升压，进行一次全面细致的检查，如有受热面泄露时停止升压，处理缺陷，无泄露时继续升压→在较高压力下若发现有不严密的地方，且泄露严重时停止升压，处理缺陷后可继续升到工作压力→暂停升压，检查无漏泻或异常现象后→压力升到实验压力后，保持20min后降至工作压力，停止进水升压，此时监视压力表人员立即记录停止升压时间，并在20min内监视压力下降情况→在工作压力下进行全面检查，对泄露处做明显标记→检查结束后开始降压，降压速度为：0.4——0.5Mpa/min→压力为零时，放水。
水压实验的合格标准是：在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；当降到工作压力后胀口处不滴水珠；水压实验后没有发现残余变形。
大型锅炉的安装工艺
主要部件的组合→运输→吊装→就位→找正→水压实验→炉墙的砌筑及保温的施工→起动准备及试运行。
一、锅炉主要部件组合
A、锅炉钢架的组合  b、水冷壁的组合  c、过热器的组合  d、再热器组合  e、省煤器组合  f、悬吊管组合  g、汽包及大直径下隆管的组合  h、组合体的水压实验。
二、锅炉组件的运输吊装
A、各种组件在要考虑运输吊装过程中的加固工作，要有切实可行的吊装、加固、运输方案 主要防止变形破坏。
 B、吊装顺序应遵循的原则是：主要考虑锅炉的结构及吊装机具的能力，并考虑到钢架承载后的稳定性。
三、锅炉管道及阀门的安装
A、大型锅炉通常将风、烟与煤管道在地面上进行组合、保温，再进行安装。
B、阀门要做安装前的检验工作，针对不同的介质、温度要求、联结形式、流向，要准确无误。
四、锅炉水压实验
A、从给水进口到蒸汽出口的汽水管道，阀件等要进行一次整体的超压水实验，检验其冷态下各承压件的严密性及强度是否满足要求，在实验前可做3-5kg/cm*cm的气压实验。
五、炉墙与保温施工
炉墙是锅炉的外壳，他将锅炉的燃烧室、烟道与外界隔绝，在耐水材料的施工过程中应严格按照设计要求和材料，生产厂提供的耐水材料施工要求进行施工。特别是大型的循环流化东锅炉，应注意炉膛上部的旋分离器、返料器及冷渣器内的耐水材料的施工，因其在热循环和机械振动的共同作用下容易造成坍塌。
六、锅炉启动准备与试运行
锅炉安装完毕后，必须完成锅炉设备各系统的分部试运转和试验工作。所有分布工作完成后，再进行72小时的试运转工作。
A、 锅炉试验
主要检查燃烧室、制粉系统、冷、热风系统、烟气系统的严密性
对燃烧室烟道等部分可启动引风机，使系统维持一定的负压，用点燃的蜡烛等靠近接缝处，凡被吸，说明漏风，对制粉、风道、空气预热器可启动送风机，使系统维持正压，在送风机口撒上面粉，检查管道，有面粉处为漏风口
B、 烘炉
炉墙在施工完毕后炉墙都含有水分，较湿的炉墙如与速差很大的热烟气接触将引起炉墙内水分急剧蒸发产生大量蒸汽，由于水蒸气作用，将会使炉墙产生裂纹。烘炉的方法有：燃料烘炉，热风烘炉，蒸汽烘炉。大型锅炉采用蒸汽烘炉，首先将饱和蒸汽（3-4kg/cm*cm）从水冷壁下联箱排污门送入锅炉受热面内，逐渐加热炉水在90°左右，并保持水位正常，在此状态下保持烘炉，直到达到烘炉标准。
C、  化学清洗
化学清洗一般为碱洗和酸洗，碱西主要除去油垢，同时对SiO2、水垢等附着物有一定的松动作用。
酸洗主要除去氧化铁、铜与污垢，SiO2、水垢等附着物（主要用于受热面、联箱连接管及汽包等部件）
D、  冲管
锅炉范围内的、给水、减温水、减压弯路系统、过热器、再热器及其管道和其他低压管道由于结构布置等原因，不宜化学清洗的，新装锅炉在正式投入供水与供气前，用本锅炉产生的蒸汽冲管，消除管中的残留物。
E、蒸汽严密性试验与安全门的调整
蒸汽严密性试验是在热状态下，用工作压力下的蒸汽来检查各承压部件和管路的严密性，同时了解各部分在热状态下的热胀情况。严密性实验完成后，可对安全阀进行调整，进行升压调正。
F、锅炉进行72小时试运行，以上试验完毕后进行72小时试运行。